单体锂电池带电破碎分选工艺是一种对废旧锂电池进行处理的技术，旨在实现电池材料的有效回收和资源再利用。以下是其一般工艺流程：

1. 预破碎：将废旧单体锂电池放入破碎机中进行初步破碎，使电池外壳破裂，内部电极材料等暴露出来。这一步骤通常采用特制的破碎机，能够在保证破碎效果的同时，尽量减少粉尘产生和电池内部短路的风险。

2. 筛分：预破碎后的物料通过振动筛或其他筛分设备进行筛分，将过大或过小的颗粒分离出来。过大的颗粒可能需要返回破碎机进一步破碎，过小的颗粒可能直接进入后续的分选环节。

3. 磁选：利用磁选设备将物料中的铁、镍等磁性物质分离出来。锂电池中的一些金属部件，如外壳、极耳等可能含有磁性材料，通过磁选可以有效地将它们与其他非磁性材料分开，便于后续的回收处理。

4. 电选：电选是单体锂电池带电破碎分选工艺的关键步骤之一。经过磁选后的物料进入电选设备，在高压电场的作用下，不同材质的颗粒会因为导电性和荷电性质的差异而发生分离。例如，锂电池中的电极材料（如石墨、钴酸锂等）与塑料、隔膜等绝缘材料在电场中会有不同的运动轨迹，从而实现分离。

5. 气流分选：利用气流的作用将轻、重不同的物料分离。在气流分选设备中，较轻的塑料、隔膜等材料会被气流吹起，带到较远的位置收集；而较重的电极材料、金属颗粒等则会在重力作用下下沉，在靠近进料口的位置收集。这样可以进一步提高物料的分离纯度。

6. 湿法分选（可选）：对于一些经过上述干法分选后仍难以分离的物料，可以采用湿法分选工艺。将物料放入特定的溶液中，根据不同材料在溶液中的密度、溶解性或表面性质的差异进行分离。例如，通过调整溶液的酸碱度或添加特定的化学药剂，可以使某些金属离子溶解，从而与不溶性的材料分离。

在整个单体锂电池带电破碎分选过程中，需要注意控制工艺参数，如破碎力度、筛分孔径、电场强度、气流速度等，以确保分选效果和资源回收效率。同时，由于废旧锂电池可能存在安全隐患，如过充、漏液等，整个工艺过程通常需要在具备安全防护措施的环境下进行，包括防火、防爆、通风等设施，以保障操作人员的安全和环境的安全。